スパークルのよもやま話～“直して長持ち”～

皆さんこんにちは

有限会社スパークルの更新担当の中西です。

 

さて今回は

～“直して長持ち”～

改修は症状→原因→対処の順。CUI（保温材下腐食）、海塩付着、ボルト・溶接部、水溜まり・端部——“錆の入り口”を塞ぎ、長寿命化メニューで運用コストを下げます。ここでは部分補修の段取り／重防食仕様／金属溶射・カソード防食／点検周期とKPIを公開します。

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1｜劣化症状と原因のひも付け

• 点錆・アンダーカット：端部・切欠き・エッジの膜厚不足

• 膨れ：下地塩分・含水・下塗り相性不良

• 全面錆：旧膜限界／素地露出

• CUI：断熱材内の毛細水＋塩分＋温度サイクル

• ガルバニック腐食：異種金属接触（Zn⇄Cu/SS 等）

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2｜部分補修の“勝ち筋” ️

1. 境界づくり：健全部と劣化部を段差なめらかに（フェザーエッジ禁止）

2. 素地出し：スポットブラスト/St3で健全母材まで

3. 下塗り選定：亜鉛リッチ or 高付着エポで電気化学的に守る

4. ストライプ：ボルト頭・角・溶接ビードへ先行塗り

5. 仕上げ：周辺既存色へ馴染ませ、膜厚は既存以上で

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3｜CUI（保温材下腐食）対策

• 抜き取り診断：高温帯・雨掛かり・低点部を優先

• コーティング：高耐熱・疎水エポ／常温金属系も検討

• 断熱材：親水性の低いものへ更新、水抜き・通気を設ける

• バンド・支持金具：異種金属絶縁、水切り形状で滞留防止

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4｜海浜・重防食の“鉄板セット”

• 前処理：高圧洗浄→塩分除去→Sa2.5

• 第1層：無機ジンク/亜鉛リッチで犠牲防食

• 中間：高ビルドエポ（充填・バリア）

• 上塗：フッ素/無機有機ハイブリッド（低汚染・耐候）

• 代替：Al/Zn溶射＋シーラー→上塗り
  → 飛沫帯・ボルト列・桁端は膜厚増しを標準に。

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5｜ボルト・溶接部・エッジの守り方

• ボルト：頭・座・ねじ部へシールプラグ＋ストライプ、締結後タッチアップ

• 溶接部：スパッタ除去→ビード両肩の面取り→下塗り厚盛り

• エッジ：R付け＋ストライプ×2回で端部剥離を封じる

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6｜金属溶射・カソード防食の使い分け ⚙️

• 金属溶射（Zn/Al）：長期無補修が求められる桁端・支承周りに

• 犠牲陽極：タンク底板・水中/土中の付帯部

• 外部電源法：広面積・高腐食環境で安定、定期点検が前提

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7｜塗替えサイクルと点検KPI ⏳

• 外観：白亜化・退色・たれ・クラック・錆汁

• 膜厚：基準以下の面積と位置を地図化

• 塩分：季節変動を年2回トラッキング

• KPI：劣化面積率（%）・補修回数・年平均補修費/㎡・停止時間
  → 閾値超え＝部分補修→帯補修→全面更新の“ルールベース”で迷いゼロ。

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8｜見積・仕様書での“赤ペンポイント” ️

1. 下地処理グレード/粗さ値

2. 層構成・総膜厚・色番

3. ボルト・溶接部のストライプ回数

4. CUI部のコート種別・断熱ディテール

5. 検査項目（膜厚/付着/ホリデイ/塩分）

6. 露点・気象・可使時間の管理方法

7. 鉛・産廃・安全費の明記

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9｜改修現場チェックリスト ✅

• ☐ 劣化マッピング・写真採番

• ☐ 塩分・含水・付着の診断値

• ☐ 下地処理（St/Sa）・粗さ検査

• ☐ ストライプ箇所（ボルト/溶接/エッジ）

• ☐ 各層WFT/DFT・重ね塗り間隔

• ☐ CUIの抜き取り・断熱ディテール更新

• ☐ 仕上検査・ホリデイ・是正票クローズ

• ☐ 台帳（仕様・ロット・写真・試験値）

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まとめ
“入口を塞ぐ（端部・ボルト・CUI）×重防食で包む×ルールで回す”。これが改修の最短ルートです。次の現場は劣化マップ→部分補修設計→海浜仕様の適用から始めましょう。️