皆さんこんにちは

有限会社スパークルの更新担当の中西です。

さて今回は

現場での防錆工事の流れとプロのこだわり ️️

防錆工事は下地づくりから ✨

防錆工事の効果を長持ちさせるには、何よりも 「下地処理」 が重要です。金属の表面にサビや汚れが残っていると、防錆塗料やメッキの効果が十分に発揮されません。そのため、工事の最初のステップは徹底した下地処理です。

ケレン作業（サビ落とし）

ワイヤーブラシやグラインダーを使ってサビを除去します。大規模な現場では「ブラスト処理」と呼ばれる方法で、研磨材を吹き付けて表面をきれいにします。

清掃・脱脂

油分や粉塵をきれいに取り除くことで、防錆塗料の密着性を高めます。

この工程を丁寧に行うかどうかで、防錆効果の持続期間が大きく変わるのです。

塗装工程の工夫 ️

下地が整ったら、防錆塗料を何層にも塗り重ねていきます。一般的には 「下塗り → 中塗り → 上塗り」 の3工程。

• 下塗り：塗料の密着性を高める役割

• 中塗り：防錆性能を補強

• 上塗り：仕上げと耐候性を担う

さらに、現場環境によって塗料を使い分けることも大切です。

• 海沿いなら 耐塩害性に優れた塗料

• 工場地帯なら 耐薬品性のある塗料

プロは「どんな環境で使われるか」を常に考えながら施工を行っています。

防錆工事の安全管理 ⚠️

防錆工事は高所作業や狭い場所での作業が多く、労働安全の確保も欠かせません。

• 足場の点検

• ️ 有機溶剤の換気対策

• 保護具の着用

こうした安全管理を徹底することで、作業員自身はもちろん、周囲の人々の安全も守っています。

アフターケアの重要性 ⏳

工事が終わった後も、定期的な点検や再塗装の計画が必要です。

私たちの会社では、施工後も定期的に現場を訪れ、塗膜の状態や腐食の進行具合を確認しています。
防錆工事は「一度やって終わり」ではなく、長期的なメンテナンス があってこそ真価を発揮するのです。

まとめ

防錆工事は、目に見えない部分で大きな役割を果たしています。

• 丁寧な下地処理

• 適切な塗料の選定

• 施工後のフォロー

このすべてに、プロの技術と経験が詰まっています。
お客様の大切な建物や設備を、私たちはこれからも 「サビから守る」使命感 で支えてまいります️。

皆さんこんにちは

有限会社スパークルの更新担当の中西です。

さて今回は

見えない敵「サビ」との戦い ― 防錆工事の重要性 🔧🛡️

サビはなぜ発生するのか？🌊⚡

建物や橋、配管設備など、私たちの生活を支える多くの構造物は金属でできています。金属は頑丈で加工性も高く、長く利用できる素材ですが、最大の弱点は「サビ」❗

サビは、金属が酸素や水分と反応して酸化することで発生します。特に海沿い🏖️や工場地帯🏭のように塩分や化学物質が多い環境では、驚くほどのスピードで腐食が進みます。

サビが進行すると、金属は強度を失い、建物や設備全体の安全性が低下します⚠️。例えば、橋梁の鉄骨がサビで劣化すれば大事故の危険🚧がありますし、工場設備の配管が腐食すれば漏洩や火災🔥につながるリスクもあるのです。

防錆工事とは？🛠️✨

そこで登場するのが「防錆工事」💪。金属をサビから守るための処置を施す工事のことです。代表的な方法には以下のようなものがあります。

🔹 塗装による防錆

防錆塗料を表面に塗布し、水や酸素を遮断する方法。コストが比較的安く、幅広い現場で使われます。🎨

🔹 溶融亜鉛メッキ

金属の表面に亜鉛の層を形成し、犠牲防食効果で鉄を守る方法。強度が必要な橋梁や鉄骨建築に多く採用されます。🏗️

🔹 防食テープ・シートの巻き付け

配管やタンクに特殊なテープを巻き付け、外部からの水分や塩分を遮断します。📦

🔹 電気防食（流電陽極法や外部電源方式）

主に港湾施設や地下配管などで採用され、電気的な仕組みを利用してサビの進行を抑えます⚡。

これらの方法を組み合わせることで、金属の寿命を飛躍的に延ばすことができるのです⏳✨。

防錆工事のメリット 🌟

• 🏢 資産価値の維持：建物や設備の耐用年数が延び、修繕費を削減できます。

• 🛡️ 安全性の確保：事故やトラブルを未然に防ぐことで、人命を守ります。

• 🌍 環境保全：資材の廃棄を減らし、環境負荷を軽減します。

サビは放置すると取り返しのつかない被害をもたらすことがあります😱。定期的な防錆工事こそが、長期的なコスト削減と安心につながるのです💰👍。

まとめ 📌

私たち防錆工事の専門会社は、「見えない敵」であるサビと日々戦っています⚔️。建物や設備を長く安全に使うためには、計画的な点検🔍と適切な防錆処置が欠かせません。

お困りの際は、ぜひお気軽にご相談ください😊✨。

皆さんこんにちは

有限会社スパークルの更新担当の中西です。

さて今回は

～“直して長持ち”～

改修は症状→原因→対処の順。CUI（保温材下腐食）、海塩付着、ボルト・溶接部、水溜まり・端部——“錆の入り口”を塞ぎ、長寿命化メニューで運用コストを下げます。ここでは部分補修の段取り／重防食仕様／金属溶射・カソード防食／点検周期とKPIを公開します。

1｜劣化症状と原因のひも付け

• 点錆・アンダーカット：端部・切欠き・エッジの膜厚不足

• 膨れ：下地塩分・含水・下塗り相性不良

• 全面錆：旧膜限界／素地露出

• CUI：断熱材内の毛細水＋塩分＋温度サイクル

• ガルバニック腐食：異種金属接触（Zn⇄Cu/SS 等）

2｜部分補修の“勝ち筋” ️

1. 境界づくり：健全部と劣化部を段差なめらかに（フェザーエッジ禁止）

2. 素地出し：スポットブラスト/St3で健全母材まで

3. 下塗り選定：亜鉛リッチ or 高付着エポで電気化学的に守る

4. ストライプ：ボルト頭・角・溶接ビードへ先行塗り

5. 仕上げ：周辺既存色へ馴染ませ、膜厚は既存以上で

3｜CUI（保温材下腐食）対策

• 抜き取り診断：高温帯・雨掛かり・低点部を優先

• コーティング：高耐熱・疎水エポ／常温金属系も検討

• 断熱材：親水性の低いものへ更新、水抜き・通気を設ける

• バンド・支持金具：異種金属絶縁、水切り形状で滞留防止

4｜海浜・重防食の“鉄板セット”

• 前処理：高圧洗浄→塩分除去→Sa2.5

• 第1層：無機ジンク/亜鉛リッチで犠牲防食

• 中間：高ビルドエポ（充填・バリア）

• 上塗：フッ素/無機有機ハイブリッド（低汚染・耐候）

• 代替：Al/Zn溶射＋シーラー→上塗り
  → 飛沫帯・ボルト列・桁端は膜厚増しを標準に。

5｜ボルト・溶接部・エッジの守り方

• ボルト：頭・座・ねじ部へシールプラグ＋ストライプ、締結後タッチアップ

• 溶接部：スパッタ除去→ビード両肩の面取り→下塗り厚盛り

• エッジ：R付け＋ストライプ×2回で端部剥離を封じる

6｜金属溶射・カソード防食の使い分け ⚙️

• 金属溶射（Zn/Al）：長期無補修が求められる桁端・支承周りに

• 犠牲陽極：タンク底板・水中/土中の付帯部

• 外部電源法：広面積・高腐食環境で安定、定期点検が前提

7｜塗替えサイクルと点検KPI ⏳

• 外観：白亜化・退色・たれ・クラック・錆汁

• 膜厚：基準以下の面積と位置を地図化

• 塩分：季節変動を年2回トラッキング

• KPI：劣化面積率（%）・補修回数・年平均補修費/㎡・停止時間
  → 閾値超え＝部分補修→帯補修→全面更新の“ルールベース”で迷いゼロ。

8｜見積・仕様書での“赤ペンポイント” ️

1. 下地処理グレード/粗さ値

2. 層構成・総膜厚・色番

3. ボルト・溶接部のストライプ回数

4. CUI部のコート種別・断熱ディテール

5. 検査項目（膜厚/付着/ホリデイ/塩分）

6. 露点・気象・可使時間の管理方法

7. 鉛・産廃・安全費の明記

9｜改修現場チェックリスト ✅

• ☐ 劣化マッピング・写真採番

• ☐ 塩分・含水・付着の診断値

• ☐ 下地処理（St/Sa）・粗さ検査

• ☐ ストライプ箇所（ボルト/溶接/エッジ）

• ☐ 各層WFT/DFT・重ね塗り間隔

• ☐ CUIの抜き取り・断熱ディテール更新

• ☐ 仕上検査・ホリデイ・是正票クローズ

• ☐ 台帳（仕様・ロット・写真・試験値）

まとめ
“入口を塞ぐ（端部・ボルト・CUI）×重防食で包む×ルールで回す”。これが改修の最短ルートです。次の現場は劣化マップ→部分補修設計→海浜仕様の適用から始めましょう。️

皆さんこんにちは

有限会社スパークルの更新担当の中西です。

さて今回は

～“錆を止め、寿命を伸ばす”～

防錆は診断→下地→塗装系→検査→記録の順番がすべて。ここを外さなければ、橋梁・タンク・配管・鋼構造は静かに長持ちします。今日は腐食メカニズム／表面処理グレード／重防食塗装の設計／気象・露点管理／検査と写真台帳まで、現場でそのまま動く“型”に落とし込みました。

1｜腐食の正体と“環境区分” ️

• 腐食三要素：水分＋酸素＋電位差⚡

• 加速要因：塩分（海浜・凍結防止剤）、温度変化、汚れ・滞留水、異種金属接触。

• 環境目安：屋内（C1–C2）＜都市部（C3）＜工業・海浜（C4–C5）と理解し、塗装系・膜厚を合わせる。

2｜診断（劣化の見える化）

• 外観：赤錆・膨れ・剥離・端部のアンダーカット

• 旧膜：層構成・鉛含有の有無（安全対策へ直結）

• 付着・膜厚：クロスカット／付着試験、乾膜厚（DFT）計測

• 表面塩分：試験紙でCl⁻をチェック（海浜域は特に）
  → **“どこが原因・どれだけ進行・何を守るか”**を1枚の診断票に。

3｜下地処理＝寿命の半分 ✊

• 素地調整：ケレン（手工具St2/動力St3）、ブラスト（Sa2.5）で錆・旧膜・ミルスケール除去

• 粗さ（アンカーパターン）：Rz 40–75μm目安。粗さが付着力を生む

• エッジ処理：面取り＋ストライプコートで端部の早期剥離を予防

• 清浄度確認：粉じん/油分/塩分の再付着を最終拭き取りでゼロへ

4｜塗装系（用途別の“現実解”）

• 一般環境：エポキシ下塗り→中塗り→ポリウレタン/フッ素上塗り

• 海浜・重防食：無機ジンク/亜鉛リッチ→高ビルドエポ→フッ素/無機有機ハイブリッド

• 高温配管：耐熱無機ジンク→シリコン系上塗り

• CUI（保温材下腐食）：疎水型高耐熱エポ＋断熱材の開放排水ディテール

• 金属溶射（Zn/Al）：長期防食が必要な橋梁・桁端で有効

• カソード防食：水中・地中・タンク底板は塗装＋犠牲陽極/外部電源の複合で

設計は環境・温度・薬品・予算・停止可否の5条件で最適化。

5｜気象・露点・可使時間の管理 ⛅

• 施工窓口：気温/湿度/露点差（基材温度−露点≥3℃）

• 風・直射：レベリング不良・ピンホールの原因→時間帯と希釈で制御

• 可使時間：2液系の**可使時間（ポットライフ）**を超えた塗料は使わない

• 乾燥：指触→半硬化→重ね塗り間隔を仕様書で厳守

6｜検査・記録・是正（再現性＝品質）

• WFT/DFT：ウエットゲージ→乾膜厚計で層ごとに記録

• 付着・ピンホール：引張試験／ホリデーテスト（導電性下地）

• 外観：ムラ・たれ・塵噛み・端部の未塗

• 写真台帳：Before→素地調整→層間→完成を同アングルで

• QCP/ITP：検査の誰が・いつ・何をを文書化し、是正票でクローズ

7｜安全・環境（ゼロ災の仕組み）

• 有機溶剤：換気・防爆・有機溶剤作業主任者配置

• 鉛含有旧膜：養生・飛散防止・産廃管理・特殊健診

• 高所・狭所：足場・親綱・フルハーネス、送気マスク

• 火災・静電気：アース・火気管理・消火器・防爆照明

• 近隣：飛散/臭気/騒音の事前説明と計測ログ

8｜見積比較“ここを見れば外さない”

1. 下地処理グレード（St3/Sa2.5 等）

2. 膜厚合計と層構成（例：下100＋中100＋上40 μm）

3. エッジ補強・ストライプの有無

4. 気象条件・露点管理の記録方法

5. 試験項目（膜厚・付着・ホリデイ）と保証範囲

6. 安全・鉛対策・産廃費の扱い

9｜現場チェックリスト ✅

• ☐ 診断票（塩分・膜厚・旧膜）

• ☐ 下地処理（グレード・粗さ）

• ☐ エッジ面取り・ストライプ実施

• ☐ 気象・露点差3℃以上

• ☐ 各層WFT/DFT記録

• ☐ 付着・ピンホール試験

• ☐ 写真台帳・是正票・安全日誌

まとめ
“下地で決め、膜厚で守り、記録で証明する”。この順序を徹底するほど、設備は静かに長寿命化します。まずは診断票と**QCP（品質管理計画）**を1枚にまとめて、現場に貼りましょう。

今後ともよろしくお願いいたします。