カテゴリー別アーカイブ: 日記

皆さんこんにちは

有限会社スパークルの更新担当の中西です。

さて今回は

～“直して長持ち”～

改修は症状→原因→対処の順。CUI（保温材下腐食）、海塩付着、ボルト・溶接部、水溜まり・端部——“錆の入り口”を塞ぎ、長寿命化メニューで運用コストを下げます。ここでは部分補修の段取り／重防食仕様／金属溶射・カソード防食／点検周期とKPIを公開します。

1｜劣化症状と原因のひも付け

• 点錆・アンダーカット：端部・切欠き・エッジの膜厚不足

• 膨れ：下地塩分・含水・下塗り相性不良

• 全面錆：旧膜限界／素地露出

• CUI：断熱材内の毛細水＋塩分＋温度サイクル

• ガルバニック腐食：異種金属接触（Zn⇄Cu/SS 等）

2｜部分補修の“勝ち筋” ️

1. 境界づくり：健全部と劣化部を段差なめらかに（フェザーエッジ禁止）

2. 素地出し：スポットブラスト/St3で健全母材まで

3. 下塗り選定：亜鉛リッチ or 高付着エポで電気化学的に守る

4. ストライプ：ボルト頭・角・溶接ビードへ先行塗り

5. 仕上げ：周辺既存色へ馴染ませ、膜厚は既存以上で

3｜CUI（保温材下腐食）対策

• 抜き取り診断：高温帯・雨掛かり・低点部を優先

• コーティング：高耐熱・疎水エポ／常温金属系も検討

• 断熱材：親水性の低いものへ更新、水抜き・通気を設ける

• バンド・支持金具：異種金属絶縁、水切り形状で滞留防止

4｜海浜・重防食の“鉄板セット”

• 前処理：高圧洗浄→塩分除去→Sa2.5

• 第1層：無機ジンク/亜鉛リッチで犠牲防食

• 中間：高ビルドエポ（充填・バリア）

• 上塗：フッ素/無機有機ハイブリッド（低汚染・耐候）

• 代替：Al/Zn溶射＋シーラー→上塗り
  → 飛沫帯・ボルト列・桁端は膜厚増しを標準に。

5｜ボルト・溶接部・エッジの守り方

• ボルト：頭・座・ねじ部へシールプラグ＋ストライプ、締結後タッチアップ

• 溶接部：スパッタ除去→ビード両肩の面取り→下塗り厚盛り

• エッジ：R付け＋ストライプ×2回で端部剥離を封じる

6｜金属溶射・カソード防食の使い分け ⚙️

• 金属溶射（Zn/Al）：長期無補修が求められる桁端・支承周りに

• 犠牲陽極：タンク底板・水中/土中の付帯部

• 外部電源法：広面積・高腐食環境で安定、定期点検が前提

7｜塗替えサイクルと点検KPI ⏳

• 外観：白亜化・退色・たれ・クラック・錆汁

• 膜厚：基準以下の面積と位置を地図化

• 塩分：季節変動を年2回トラッキング

• KPI：劣化面積率（%）・補修回数・年平均補修費/㎡・停止時間
  → 閾値超え＝部分補修→帯補修→全面更新の“ルールベース”で迷いゼロ。

8｜見積・仕様書での“赤ペンポイント” ️

1. 下地処理グレード/粗さ値

2. 層構成・総膜厚・色番

3. ボルト・溶接部のストライプ回数

4. CUI部のコート種別・断熱ディテール

5. 検査項目（膜厚/付着/ホリデイ/塩分）

6. 露点・気象・可使時間の管理方法

7. 鉛・産廃・安全費の明記

9｜改修現場チェックリスト ✅

• ☐ 劣化マッピング・写真採番

• ☐ 塩分・含水・付着の診断値

• ☐ 下地処理（St/Sa）・粗さ検査

• ☐ ストライプ箇所（ボルト/溶接/エッジ）

• ☐ 各層WFT/DFT・重ね塗り間隔

• ☐ CUIの抜き取り・断熱ディテール更新

• ☐ 仕上検査・ホリデイ・是正票クローズ

• ☐ 台帳（仕様・ロット・写真・試験値）

まとめ
“入口を塞ぐ（端部・ボルト・CUI）×重防食で包む×ルールで回す”。これが改修の最短ルートです。次の現場は劣化マップ→部分補修設計→海浜仕様の適用から始めましょう。️

皆さんこんにちは

有限会社スパークルの更新担当の中西です。

さて今回は

～“錆を止め、寿命を伸ばす”～

防錆は診断→下地→塗装系→検査→記録の順番がすべて。ここを外さなければ、橋梁・タンク・配管・鋼構造は静かに長持ちします。今日は腐食メカニズム／表面処理グレード／重防食塗装の設計／気象・露点管理／検査と写真台帳まで、現場でそのまま動く“型”に落とし込みました。

1｜腐食の正体と“環境区分” ️

• 腐食三要素：水分＋酸素＋電位差⚡

• 加速要因：塩分（海浜・凍結防止剤）、温度変化、汚れ・滞留水、異種金属接触。

• 環境目安：屋内（C1–C2）＜都市部（C3）＜工業・海浜（C4–C5）と理解し、塗装系・膜厚を合わせる。

2｜診断（劣化の見える化）

• 外観：赤錆・膨れ・剥離・端部のアンダーカット

• 旧膜：層構成・鉛含有の有無（安全対策へ直結）

• 付着・膜厚：クロスカット／付着試験、乾膜厚（DFT）計測

• 表面塩分：試験紙でCl⁻をチェック（海浜域は特に）
  → **“どこが原因・どれだけ進行・何を守るか”**を1枚の診断票に。

3｜下地処理＝寿命の半分 ✊

• 素地調整：ケレン（手工具St2/動力St3）、ブラスト（Sa2.5）で錆・旧膜・ミルスケール除去

• 粗さ（アンカーパターン）：Rz 40–75μm目安。粗さが付着力を生む

• エッジ処理：面取り＋ストライプコートで端部の早期剥離を予防

• 清浄度確認：粉じん/油分/塩分の再付着を最終拭き取りでゼロへ

4｜塗装系（用途別の“現実解”）

• 一般環境：エポキシ下塗り→中塗り→ポリウレタン/フッ素上塗り

• 海浜・重防食：無機ジンク/亜鉛リッチ→高ビルドエポ→フッ素/無機有機ハイブリッド

• 高温配管：耐熱無機ジンク→シリコン系上塗り

• CUI（保温材下腐食）：疎水型高耐熱エポ＋断熱材の開放排水ディテール

• 金属溶射（Zn/Al）：長期防食が必要な橋梁・桁端で有効

• カソード防食：水中・地中・タンク底板は塗装＋犠牲陽極/外部電源の複合で

設計は環境・温度・薬品・予算・停止可否の5条件で最適化。

5｜気象・露点・可使時間の管理 ⛅

• 施工窓口：気温/湿度/露点差（基材温度−露点≥3℃）

• 風・直射：レベリング不良・ピンホールの原因→時間帯と希釈で制御

• 可使時間：2液系の**可使時間（ポットライフ）**を超えた塗料は使わない

• 乾燥：指触→半硬化→重ね塗り間隔を仕様書で厳守

6｜検査・記録・是正（再現性＝品質）

• WFT/DFT：ウエットゲージ→乾膜厚計で層ごとに記録

• 付着・ピンホール：引張試験／ホリデーテスト（導電性下地）

• 外観：ムラ・たれ・塵噛み・端部の未塗

• 写真台帳：Before→素地調整→層間→完成を同アングルで

• QCP/ITP：検査の誰が・いつ・何をを文書化し、是正票でクローズ

7｜安全・環境（ゼロ災の仕組み）

• 有機溶剤：換気・防爆・有機溶剤作業主任者配置

• 鉛含有旧膜：養生・飛散防止・産廃管理・特殊健診

• 高所・狭所：足場・親綱・フルハーネス、送気マスク

• 火災・静電気：アース・火気管理・消火器・防爆照明

• 近隣：飛散/臭気/騒音の事前説明と計測ログ

8｜見積比較“ここを見れば外さない”

1. 下地処理グレード（St3/Sa2.5 等）

2. 膜厚合計と層構成（例：下100＋中100＋上40 μm）

3. エッジ補強・ストライプの有無

4. 気象条件・露点管理の記録方法

5. 試験項目（膜厚・付着・ホリデイ）と保証範囲

6. 安全・鉛対策・産廃費の扱い

9｜現場チェックリスト ✅

• ☐ 診断票（塩分・膜厚・旧膜）

• ☐ 下地処理（グレード・粗さ）

• ☐ エッジ面取り・ストライプ実施

• ☐ 気象・露点差3℃以上

• ☐ 各層WFT/DFT記録

• ☐ 付着・ピンホール試験

• ☐ 写真台帳・是正票・安全日誌

まとめ
“下地で決め、膜厚で守り、記録で証明する”。この順序を徹底するほど、設備は静かに長寿命化します。まずは診断票と**QCP（品質管理計画）**を1枚にまとめて、現場に貼りましょう。

今後ともよろしくお願いいたします。